Автомобиль на протяжении всего периода эксплуатации подвергается
воздействиям окружающей среды, которые либо непосредственно причиняют
вред, либо ускоряют коррозионные процессы. Нужно учитывать и перепад
температур, и высокую относительную влажность воздуха, и струи воды,
соляные растворы, неровности дорожного покрытия, климат с высоким
содержанием соли в воздухе, механические вибрации и деформацию металла в
результате аварии, приводящие к трещинам на поверхности лакокрасочного
покрытия, последствия кузовного ремонта, нарушающего структурную
целостность металла. Агрессивность окружающей среды приводит к тому, что
антикоррозионная защита (покрытие), нанесенное на кузов автомобиля при
его изготовлении, теряет защитные свойства после некоторого срока
эксплуатации.
Для восстановления защитных свойств антикоррозионной защиты кузова в
процессе эксплуатации, кузов нужно подвергать дополнительной обработке
антикоррозионными составами, наносимыми на днище, во внутренние
(скрытые) полости кузовных деталей и т.д.
Ко всем материалам, применяемым при антикоррозионной обработке кузовов,
предъявляется ряд требований. Так, слой антикоррозионной защиты должен
образовывать прочную и эластичную пленку, стойкую к механическим
воздействиям (при вибрации и деформации кузова) и не поддающуюся
разрушающему действию влаги и солевых смесей и растворов. Пленка должна
быть водонепроницаемой, несмачиваемой. Материал покрытия должен обладать
хорошей проникающей способностью, т.е. попадать во все микротрещины и
поры до момента высыхания, сохранять пластичность при колебаниях
температур от -50 до +70 градусов Цельсия; не должен оказывать
разрушающего (химического) воздействия на лакокрасочные покрытия кузова,
на пластмассовые и резиновые детали.
Материалы, предназначенные для антикоррозионной защиты днища кузова,
кроме защитных свойств должны иметь высокую механическую прочность,
повышенную адгезию к поверхности металла и обладать противошумными
свойствами. Разработанные в последние годы покрытия, состоящие из
ингибиторов коррозии, комплексных загустителей, наполнителей и
растворителей, сочетают в себе высокие защитные свойства, устойчивы к
ударным нагрузкам и действию агрессивных растворов солей.
Для защиты внутренних сечений лонжеронов и дверных порогов, скрытых
поверхностей дверей и других труднодоступных мест кузова используют
покрытия с более высоким уровнем проникающей способности, быстродействия
и водовытесняющих свойств, однако имеющие низкую абразиво- и
атмосфероустойчивость.
Нанесение защитного материала во внутренние полости всех профилей
атомобильного кузова проводят при помощи форсунок со специальными
головками различной формы и с разным углом разбрызгивания. Для подвода
распылителей во внутренние полости используют дренажные отверстия или
просверливают новые в необходимых местах.
После антикоррозионной обработки эти отверстия закрывают резиновыми
заглушками. В зависимости от оборудования, используемого при нанесении
покрытия, различают два метода:
1. Метод воздушного распыления - наиболее простой, традиционный и
доступный. В этом процессе необходимо давление сжатого воздухав пределах
0,5 - 0,8 МПа. Применяемое оборудование: пистолет-распылитель с бачком
емкостью 1,5-2 л, соединительные шланги и удлинительные насадки к
распылителю. Струя воздуха, проходя под давлением через распылитель,
увлекает из бачка разбавленный до требуемой вязкости состав, который
наносится на предварительно очищенную поверхность кузова. Для напыления
защитного материала на труднодоступные участки к распылителю
подсоединяются специальные угловые насадки, удлинители и гибкие
наконечники. В этом случае распыливающий узел - сопло - переносится с
пистолета на конец насадки.
Доведение состава до мелкодисперсного состояния при воздушном распылении
позволяет получить плотно прилегающую и довольно равномерную защитную
пленку. Однако этот метод имеет недостатки: во время работы установки
создается туман, ухудшающий условия работы и увеличивающий потери
материала; надежная работа распылителя обеспечивается только в
вертикальном положении.
2. Метод безвоздушного нанесения покрытия основан на использовании
давления сжатого воздуха лишь для привода плунжерного насоса, подающего
антикоррозионный состав под высоким давлением. При этом практически весь
антикоррозионный материал подается на кузов, так как воздух в
распыливающих головках отсутствует. Это позволяет экономичнее
расходовать материалы и создает лучшие условия работы. Давление, при
котором подается состав, в зависимости от типа оборудования находится в
пределах 7,2-18,0 МПа. Это позволяет распыливать материалы с более
высокой вязкостью, чем при воздушном методе.
Процесс обработки кузова антикоррозионным материалом состоит из нескольких этапов:
- изучение индивидуальной каты-схемы автомобиля и его особенностей.
- мойка днища кузова под высоким давлением горячей водой.
Предварительно, автомобиль устанавливается на подъёмник, демонтируются
колёса, пластиковая защита колёсных арок и брызгозащитные фартуки.
- сушка автомобиля. Материалы Mercasol для защиты скрытых полостей
автомобиля являются водовытесняющими, но, тем не менее, рекомендуется
хорошо высушить кузов перед нанесением антикоррозионных материалов,
- обработка днища - перед нанесением материалов на днище кузова
производится демонтаж колёс, необходимо защитить тормозные барабаны и
ступицы колёс защитными чехлами. Защитить кузов автомобиля защитным
чехлом.
- на днище автомобиля производятся работы по зачистке старого
отслоившегося покрытия, продувка сжатым воздухом из труднодоступных мест
остатков воды и грязи.
В соответствии с указаниями технологической карты схемы к обрабатываему
автомобилю производятся работы по удалению пластиковых пробок из
существующих отверстий, сверление недостающих технологических отверстий и
затем заполнению скрытых полостей одним из антикоррозионных материалов.
Важнейшая операция для старых автомобилей - нанесение специальных
грунтов перед обработкой анктикором! Эти материалы обладают высокими
свойствами пенетрации (проницания), более 70 мм в 50 мкм щели и содержат
в своём составе ингибиторы коррозии - химические компоненты, которые
позволяют приостанавливать процесс коррозии. Затем наносится материал
для защиты днища.
- обработка скрытых полостей - с уровня пола производятся работы по
частичной разборке багажного отделения кузова и моторного отсека. В
соответствии с указаниями технологической карты схемы к конкретному
автомобилю производятся работы по удалению пластиковых пробок из
существующих отверстий, сверление недостающих технологических отверстий
и затем заполнение скрытых полостей одним из материалов Mercasol.
Производится обработка кромок дверей, сварных швов, подкапотного
пространства, внутри багажного отделения и т.д.
- окончание работ - после проведения работ по защите автомобиля от
коррозии удаляются излишки материалов с лакокрасочного покрытия, стекол и
других элементов кузова.
На фирменной станции после проведения работ владельцу автомобиля
выдаётся гарантийный сертификат, который даёт право на гарантийное
обслуживание антикоррозионного покрытия.
В процессе эксплуатации автомобиля антикоррозионное покрытие
изнашивается, как и детали двигателя или элементы подвески, поэтому
антикоррозионное покрытие на днище автомобиля периодически необходимо
обслуживать на центрах антикоррозионной обработки. Обслуживание
антикоррозионного покрытия - мойка, сушка автомобиля, осмотр
специалистом и определение состояния днища, колёсных арок автомобиля. В
случаях износа необходимо покрытие обновить.
На данный момент сущетсвует достаточно большой выбор антикоррозионных
материалов различных типов и разной ценовой категории (как
отчечественных, так и импортных), поэтому перед антикоррозионной
обработкой кузова необходимо проконсультироваться со специалистами.
Возможно, читатель задаст вопрос: "А зачем же тогда проводить
антикоррозионную обработку, если покрытие изнашивается и его нужно
обновлять?" Ответ прост - дополнительная анткоррозионная обработка
продлевает срок эксплуатации автомобиля и предотвращают его
обесценивание.
Ведь как утверждают исследования Шведского института коррозии - после
трёх лет эксплуатации следы коррозии обнаруживаются на всех автомобилях
без исключения. Так что окончательное решение проводить или не проводить
дополнительную антикоррозионную обработку кузова своего автомобиля,
безусловно, остаётся за владельцем автомобиля.
